Para mejorar la seguridad alimentaria, cada etapa de la producción de alimentos (desde la compra, recepción, transporte, almacenamiento, preparación, manipulación, cocción hasta el servicio) debe llevarse a cabo y controlarse escrupulosamente.
El sistema HACCP es un enfoque científico y sistemático para identificar, evaluar y controlar los peligros en el proceso de producción de alimentos.Con el sistema HACCP, el control de la seguridad alimentaria se integra en el diseño del proceso en lugar de depender de las pruebas del producto final.Por lo tanto, el sistema HACCP proporciona un enfoque preventivo y, por lo tanto, rentable en la seguridad alimentaria.
Los siete principios de un sistema HACCP son:
- Realizar un análisis de peligros e identificar medidas de control
- Determinar los puntos críticos de control (PCC)
- Establecer límites críticos validados para cada PCC
- Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC
- Establecer acciones correctivas
- Validar el plan HACCP y establecer procedimientos de verificación
- Establecer la documentación y el mantenimiento de registros.
Principio 1 Realizar un análisis de peligros mediante la identificación de peligros potenciales y medidas de control
Un peligro para la inocuidad de los alimentos es cualquier agente biológico, químico o físico en los alimentos con el potencial de causar un efecto adverso para la salud.Recopilamos y evaluamos información sobre los peligros identificados en las materias primas y otros ingredientes, el medio ambiente, en el proceso o en los alimentos, y las condiciones que conducen a su presencia para decidir si estos son o no peligros significativos y considerar cualquier medida para controlar los peligros identificados.
Principio 2 Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Un punto crítico de control es un paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.
No todos los puntos identificados con peligros y medidas preventivas se convertirán en puntos críticos de control.Se aplica un proceso lógico de toma de decisiones para determinar si el proceso es o no un punto crítico de control.El proceso lógico de toma de decisiones para determinar los puntos críticos de control puede incluir factores como:
- si el control en este paso en particular es necesario para la seguridad;
- si el control en este paso elimina o reduce la probable ocurrencia del peligro a un nivel aceptable;
- si la contaminación con el peligro identificado podría ocurrir por encima de los niveles aceptables;
- si los pasos subsiguientes eliminarán o reducirán aceptablemente el peligro
Principio 3 Establecer límites críticos validados para cada PCC
Límite crítico es un criterio, observable o medible, que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad del alimento en relación con una medida de control en un punto crítico de control.Los límites críticos para las medidas de control en los PCC deben especificarse y validarse científicamente para demostrar que son capaces de controlar los peligros a un nivel aceptable si se implementan correctamente.
Los límites críticos validados podrían basarse en la literatura existente, las reglamentaciones o la orientación de las autoridades competentes, o en estudios realizados por operadores de empresas alimentarias o terceros.
Los criterios que se utilizan a menudo incluyen mediciones de tiempo, temperatura, humedad, actividad del agua y valor de pH y parámetros sensoriales como la apariencia visual y la textura.En algunos casos, se necesita más de un límite crítico para controlar un peligro en particular.
Principio 4 Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC
El monitoreo es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un punto de control crítico está bajo control y producir un registro preciso para uso futuro en la verificación.El monitoreo es muy importante para un sistema HACCP.El monitoreo puede advertir a la planta si hay una tendencia hacia la pérdida de control para que pueda tomar medidas para recuperar el control del proceso antes de que se exceda el límite.
El empleado responsable del procedimiento de monitoreo debe estar claramente identificado y debidamente capacitado para llevar a cabo acciones correctivas.
Principio 5 Establecer acciones correctivas
La acción correctiva es una acción específica que se toma cuando los resultados del monitoreo en el punto de control crítico indican que no se pudo alcanzar el límite, es decir, una pérdida de control.
Dado que HACCP es un sistema preventivo para corregir problemas antes de que afecten la inocuidad de los alimentos, la gerencia de la planta debe planificar con anticipación para corregir posibles desviaciones de los límites críticos establecidos.Siempre que se exceda un límite para el punto de control crítico, la planta deberá tomar medidas correctivas de inmediato.
La gerencia de la planta debe determinar la acción correctiva por adelantado y debe asegurarse de que las acciones puedan controlar el PCC.Las acciones tomadas deben incluir la disposición adecuada de los productos afectados.
Principio 6 Validar el plan HACCP y establecer procedimientos de verificación
El plan HACCP debe validarse antes de su implementación.Se debe realizar una revisión para garantizar que todos los elementos del plan HACCP sean capaces de garantizar el control de los peligros significativos relevantes para el negocio de alimentos.
La validación podría incluir una revisión de la literatura científica, el uso de modelos matemáticos, la realización de estudios de validación o el uso de guías desarrolladas por fuentes autorizadas.
Después de que se haya implementado el sistema HACCP, se deben establecer procedimientos para verificar que se está siguiendo el plan HACCP y que el área de peligros está efectivamente controlada.Cualquier cambio que tenga un impacto potencial en la seguridad alimentaria requiere una revisión del sistema HACCP y, cuando sea necesario, una revalidación del plan HACCP.
Las actividades de verificación incluyen la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP periódicamente y cuando ocurren cambios.
Algunos ejemplos de verificación son la calibración de los instrumentos de monitoreo de procesos a intervalos específicos, la observación directa de las actividades de monitoreo y las acciones correctivas.Además, el muestreo del producto, la revisión de los registros de seguimiento y las inspecciones pueden servir para verificar el sistema HACCP.
La gerencia de la planta debe verificar que los empleados mantengan registros HACCP precisos y oportunos.
Principio 7 Establecer documentación y mantenimiento de registros
Mantener registros HACCP adecuados es una parte esencial del sistema HACCP.Se deben documentar los procedimientos HACCP, como el análisis de peligros, la determinación de PCC y la determinación de límites críticos.Al mismo tiempo, el registro de las actividades de monitoreo de PCC, las desviaciones y las acciones correctivas asociadas, la modificación del HACCP debe mantenerse adecuadamente.
Para establecer procedimientos de mantenimiento de registros, la gerencia de la planta puede:
- utilizar elformulariossegún lo estipulado en el Anexo 4 al 18 de “Cómo Implementar un Plan de Inocuidad Alimentaria”;
- identifique a los empleados responsables de ingresar datos de monitoreo en los registros y asegúrese de que comprendan sus roles y responsabilidades.
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Hora de publicación: 24 de agosto de 2021